板金部品は、航空、家電、電気、消防、計装などの業界で広く使用されています。 重要な板金成形方法である曲げ加工の品質は、最終的な製品の成形品質と外観に直接影響します。 現在、曲げ加工は主に手作業で行われており、労働集約度が高く、生産効率が低いです。 上記の問題を解決するには、プロセスの自動化、情報化、知能レベルの向上が急務です。 肉体労働をロボットに置き換えることは、将来の業界の主要な発展トレンドになります。
既存の本番モード
薄板部品の曲げ加工では、板の搬入出に従来の手作業による搬送方式が採用されてきました。 主な問題点は、ワークシートが大型のワークの場合、ワークの品質が重くなり、この種の製品の曲げ加工は手作業が難しく、高い肉体労働力を必要とし、潜在的な安全性を伴うことです。危険。
プロセスフロー
完全なワークフローには主に、材料の取り出し、曲げ、積み重ねの 3 つの段階が含まれます。 まず、加工対象の基板と完成品を載置台に置き、システムを起動します。 次に、ロボットが搬入装置から材料を掴んで位置合わせシステムに置きます。 次に、ロボットがセンタリング システムからシートを掴んでプレス ブレーキに送り、プレス ブレーキが曲げに追従します。 マルチベンディングでは、ロボットがアームを回転させて別の曲げ部品をプレスブレーキに送って曲げ、プレスブレーキが再び曲げに追従します。 最後に、曲げ加工されたワークをロボットが掴んで完成品載置台に送り込み、きれいに積み上げます。
システム構成とユニット設計
CNC プレスブレーキの周囲の既存のスペースと組み合わせることで、自動曲げの機能領域のレイアウトが完成します。 主に6軸ロボット、エンドピッカー（ロボット爪）、供給装置、完成品スタッキング装置、プレスブレーキ（既設）、反転フレーム、プレート位置決めセンタリングユニット（重力センタリングプラットフォーム）、リアフィンガ変位検出ユニット、図 2 に示すように、電気制御システム。
ロボットの選定：選定した製品対象物をワークの最大板厚、サイズ、重量などから分析し、ロボットアームの可動範囲や動作範囲のサイズ、グリッパの自重、重量などのマッチングを総合的に見積もります。鋼板掴み後の重心のずれやロボット先端の実効荷重の減衰などを考慮し、適切な6軸ロボットを選定してください。
エンドエフェクターの設計: ワークピースのサイズとプロセス要件 (片刃曲げ、両刃曲げ、または四刃曲げ) に基づいて、エンドエフェクターの構造をグループ化して設計します。 エンドピックアップは主にサーボドライブモジュール、シリンダー、真空装置で構成されています。 吸盤はグループで管理されており、単一の吸盤の漏れが他の吸盤の吸着効果に影響を与えるのを防ぐ逆止弁が装備されています。
材料のロードおよびアンロード機構の要件: アンロード機構には、材料スタックの大まかな位置決め、異なる仕様の材料のロードおよびアンロード、エンドエフェクタによる材料ピックアップ時の効果的な分離、および材料の最後の部分が残っているときの検出が必要です。マテリアルスタック。 材料テーブルに装備された光電センサーにより、材料がない場合に警報を発します。
重力センタリング プラットフォームと反転システム: 重力センタリング プラットフォームには、直角フレーム、重力スライド、および位置検出デバイスが含まれます。 材料は重力センタリング機構に到達し、短時間停止します。 素材は重力スライドテーブル上でワークの自重によりスライドテーブルの直角フレームまで滑り落ち、位置決め検出センサーによりプレートの位置を確認し、ロボットが素材を正確に把握します。 同時にボール構造を採用し、摺動時の摩擦を軽減し、ワーク表面にキズを付けにくくします。 フリップシステムにより、積み重ね時に材料を両面から折りたたむことができます。
プレス ブレーキの変換: まず、プレス ブレーキとロボット間の通信変換が実装されました。 2つ目はプレスブレーキ後部の改造です。 リアギアには高精度変位センサーと通信モジュールを採用し、プレスブレーキの踏み曲げ精度を確保しています。 自動曲げプロセス中に完全な閉ループの自動板金位置合わせを実現します。
吸盤の選択: 曲げ加工中に裏返しや追従などの複雑な動きが発生するため、素材は垂直または上の位置にあることがよくあります。 吸盤を選択する際は、吸盤からの材質のズレや吸盤自体の変形を最小限に抑えるために、横摩擦や材質の硬さなどを十分に考慮してください。
安全保護装置: ロボットの動作範囲内に安全柵および関連機器によって閉鎖領域が形成されます。 また、安全システムの補助ツールとして 3 色のライトプロンプトシステムを装備しています。 マスターコントロールは、起動と停止、故障、給油、積み降ろし、ロボット、プレスブレーキ、その他の機器の安全警報などのさまざまな異常状態が発生した場合に、機械を適時に停止し、警報を発することができます。