溶接ロボットの溶接欠陥の解決には、通常、次の側面が含まれます。
1。パラメーター最適化：
溶接プロセスパラメーター：溶接電流、電圧、速度、ガス流量、電極角、およびその他のパラメーターを調整して、溶接材料、厚さ、関節形態などに一致します。正しいパラメーター設定は、溶接偏差、アンダーカット、気孔率、スプラッシングなどの問題を回避できます。
スイングパラメーター：スイング溶接、スイング振幅、周波数、開始および終了角などを最適化する必要がある状況では、溶接の形成を改善し、欠陥を防ぎます。
2。溶接銃とワークピースの位置決め：
TCPキャリブレーション：不正確な位置によって引き起こされる溶接偏差を避けるために、溶接ガンセンターポイント（TCP）の精度を確保します。
ワークフィクスチャー：ワークピースフィクスチャが安定しており、溶接プロセス中のワークピースの変形によって引き起こされる溶接欠陥を避けるために正確に配置されていることを確認してください。
3。溶接継ぎ目追跡技術：
視覚センサー：視覚またはレーザーセンサーを使用した溶接位置と形状のリアル-時間モニタリング、溶接ガン軌道の自動調整、溶接追跡の精度の確保、および欠陥の削減。
アークセンシング：アーク電圧や電流などのフィードバック情報を使用して、溶接パラメーターと溶接ガンの姿勢を動的に調整し、ワークピースの表面変化に適応し、溶接の偏差と覆いを防ぎます。
4。ガス保護：
ガスの純度と流量：保護ガスの純度（アルゴン、二酸化炭素など）が要件を満たし、流量が適切であることを確認し、ガス品質の問題によって引き起こされる多孔性または酸化欠陥を回避します。
●ノズルの設計とクリーニング：適切なサイズと形状のノズルを使用し、ノズルの内壁と導管を定期的にきれいにして、ガスが溶接を均等かつスムーズに覆うようにします。
5。溶接材料と前処理：
●溶接ワイヤの選択：ベース材料に一致する溶接ワイヤを選択して、優れた溶接性能と溶接品質を確保します。
ワークのクリーニング：ワークピースの表面から油の汚れ、錆、酸化物の鱗などの不純物を取り除き、きれいな溶接界面を確保し、溶接欠陥を減らします。
6。プログラミングとパス計画：
溶接経路：ストレス集中による亀裂を避け、溶接継ぎ目が均一で完全であることを確認するために、溶接の開始点、シーケンス、速度などを合理的に計画します。
●干渉を避ける：プログラミングのときは、溶接銃、ワークピース、フィクスチャなどの空間的関係を検討して、溶接プロセス中の衝突や干渉を避けてください。
7。監視と品質管理：
プロセス監視：センサー、データ収集システムなどを使用した溶接プロセス中のパラメーターの変更と溶接品質のリアル-時間監視により、問題を迅速に特定して修正します。
非-破壊的検定：超音波、X線撮影、磁気粒子、およびその他の非-破壊的テストは、溶接船の内部品質を確認するために実行され、{2}}溶接式の順に{2}}の修理が行われます。
8。人事トレーニングとメンテナンス：
●オペレーターのトレーニング：オペレーターが溶接プロセス、機器の操作、トラブルシューティングに精通していることを確認し、パラメーターを正しく設定および調整し、溶接プロセス中に発生する問題を迅速に処理できます。
機器のメンテナンス：溶接ロボットを定期的に維持、検査、および校正して、それらが良好な状態にあることを確認します。
上記の包括的な手段により、溶接ロボットによって引き起こされる溶接欠陥を効果的に減らし、溶接の品質と生産効率を改善することができます。特定のソリューションは、実際の溶接条件、機器の種類、および欠陥特性に基づいてカスタマイズおよび実装する必要があります。